硅錳合金生產過程中硅錳合金礦熱爐采取密閉措施后，爐膛溫度由700-900℃降低到500-600℃，仍有熱量可以利用，也獲取了含高濃度一氧化碳（CO濃度為65-80%）的爐氣，將耐熱材料制作煙道改為余熱鍋爐煙道，并增加尾氣回收裝置，可以回收尾氣，利用硅錳爐生產過程爐氣中可燃氣體的熱能，作為燃氣鍋爐的原料產生過熱蒸汽，達到余熱發(fā)電的效果。

  爐氣經余熱鍋爐冷卻后，進入爐氣凈化系統，排出的尾氣采用爐氣—爐罩—管道—降塵室—旋風分離器—擴散式旋風分離器—擴散式旋風分離器—布袋除塵器—引風機—水封—計量—用戶（先出去爐氣中的懸浮顆粒和火星，在進入布袋除塵器，進行過濾凈化，從而延長布袋壽命）。布袋除塵器排出的粉塵作為硅錳生產裝置燒結工序原料。除塵器清灰采用氮氣脈沖灰，為了系統的安全，在凈氣風機后設置安全放空系統、冷卻器、除塵器收集的粉塵通過星型卸灰閥、埋刮板輸送機送到爐塵倉暫時儲存，然后外運。年生產10萬噸硅錳合金，除塵灰量為0.065t。

                                   余熱發(fā)電流程圖

  余熱發(fā)電后續(xù)流程：凈化后的爐氣有引風機送入燃氣鍋爐，通過燃氣鍋爐進行燃燒產生3.82MPa、450℃的過熱蒸汽，通過主蒸汽管道進入汽輪機，推動汽輪機旋轉并使發(fā)電機組進行發(fā)電。

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